东莞净化工程的核心是“从设计到运维的全流程闭环管控”，任何环节的疏漏都可能导致洁净度不达标、运行能耗过高或后期故障频发。

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一、设计规划阶段：奠定基础，避免后期返工
设计是净化工程的 “灵魂”，核心是 “匹配需求、合规达标、兼顾节能”，需重点关注 5 点：
1. 先明确核心需求，不盲目追求高等级
先定核心参数：根据行业和生产需求，明确洁净等级（如电子行业 ISO 5 级、食品行业 ISO 7 级）、温湿度（如精密制造 22±1℃、45%-55% RH）、压差（洁净区相对非洁净区 10-30Pa）、微生物指标（医疗 / 食品行业需明确）；
避免 “等级过剩”：高等级（如 ISO 1-3 级）的建设成本是普通等级的 5-10 倍，运行能耗也大幅增加，若生产无需超高洁净度（如普通电子元件组装），选 ISO 6-7 级即可，平衡合规与成本；
预留扩容空间：设计时按未来 1-3 年产能预留设备安装位（如空调机组、风管接口），避免后期扩容改造破坏洁净围护结构。
2. 合理布局与气流组织，避免污染死角
分区规划：按 “洁净等级从高到低” 布局（如核心生产区→辅助区→更衣区→非洁净区），设置缓冲间（风淋室、传递窗），防止不同区域空气交叉污染；
气流选择：高洁净度场景（ISO 1-5 级）选 “垂直单向流”（洁净空气从上到下覆盖，快速带走污染物）；普通场景（ISO 6-8 级）选 “乱流”（成本低、维护简单）；
避免气流短路：送风口需均匀分布，回风口避开设备遮挡，确保气流能覆盖所有角落（如车间角落、设备下方需预留送风通道），减少污染死角。
3. 系统选型： “高效节能 + 稳定可靠”
空气净化系统：末端必须选 HEPA 高效过滤器（效率≥99.97%@0.3μm），高洁净度场景选 ULPA 超高效过滤器；空调机组需带初效 + 中效过滤，避免高效过滤器过早堵塞；
温湿度控制系统：选变频空调（根据负荷自动调节能耗），加湿用无颗粒析出的电极加湿器（避免污染空气），除湿先用转轮除湿（适合低湿度需求）；
材料选型：围护结构用彩钢板（岩棉 / 玻镁芯材，防火防尘），风管选镀锌钢板 / 不锈钢（内壁光滑，减少积尘），地面选环氧自流平 / PVC（耐磨、易清洁、不产尘）；密封胶需选 “无硅型”（避免硅酮类密封胶析出颗粒）。
4. 合规性审查：提前对接行业标准
不同行业需叠加专项标准：
医疗行业：遵循 GB 50333《医院洁净手术部建筑技术规范》+ GMP 标准；
制药行业：遵循 GMP 2010 版 + GB 50457《医药工业洁净厂房设计规范》；
电子行业：遵循 SJ/T 10696《电子工业洁净室技术规范》+ 防静电标准；
提前预留检测口：设计时在洁净区关键位置预留尘埃粒子检测口、温湿度传感器安装位，方便后期验收和运维。
5. 成本控制：避免隐形支出
初期成本：先选模块化设计（预制化构件，缩短施工周期），避免复杂造型（如弧形墙面、异形风管，增加材料和施工成本）；
运行成本：选节能设备（变频风机、LED 洁净灯、热回收装置），高洁净度车间可采用 “分区送风”（核心区高风量，辅助区低风量），降低能耗。
二、施工建设阶段：严控细节，避免污染与隐患
施工质量直接决定净化工程能否达标，核心是 “防污染、保密封、精安装”：
1. 施工环境与流程控制
洁净区施工需 “先清洁后施工”：施工现场需封闭，避免外界粉尘进入；施工前用吸尘器清理地面、墙面，禁止使用扫帚、鸡毛掸（易产尘）；
交叉施工禁忌：围护结构、风管、电气、管道等系统需有序施工，避免同时作业导致污染（如风管安装后再进行墙面打胶，防止胶屑掉入风管）；
人员管理：施工人员需穿临时洁净服、戴口罩 / 手套，进入洁净区前需吹淋（若已安装风淋室），禁止在洁净区内进食、吸烟。
2. 关键施工细节把控
围护结构密封：彩钢板拼接处需打满密封胶（无气泡、无缝隙），墙面与地面、墙面与天花板的转角做圆弧处理（R≥50mm，避免积尘）；洁净门安装后需调试密封性能（关闭后无缝隙）；
风管安装：风管拼接法兰需加密封垫，接口严密（漏风率≤0.5%）；风管安装后需进行 “漏风检测”（用漏光法或压力法），避免未净化空气渗入；
高效过滤器安装：必须在洁净区装修完成、清洁后进行，安装前需检查过滤器是否破损（用尘埃粒子计数器检测），安装后用硅胶密封缝隙，防止漏风；
地面施工：环氧自流平地面需均匀涂布（厚度≥2mm），无气泡、无裂缝，表面光滑（Ra≤0.5μm），施工后养护 7 天以上再投入使用。
3. 安全与合规要求
防火：彩钢板需选 A 级防火芯材（岩棉），风管、电线套管需做防火处理；洁净区内需安装烟感报警器、喷淋系统（或气体灭火系统，根据行业需求）；
防静电：电子行业洁净室需铺设防静电地板，所有设备、管道接地（接地电阻≤10Ω）；
防爆：化工、实验室等场景需选用防爆空调、防爆灯具，风管和电气线路需符合 GB 3836 防爆标准。
三、验收检测阶段：全面达标，确保合规可用
验收是净化工程的 “最终把关”，需按标准流程检测，避免后期运行隐患：
1. 验收流程与检测项目
预处理：施工完成后，先进行 “空吹净化”（空调系统连续运行 24-48 小时，去除施工残留粉尘）；
检测机构：必须委托具备 CNAS 认证的第三方机构，确保检测结果权威有效；
核心检测项目：
必测项：尘埃粒子数（按 ISO/GB 等级标准）、温湿度、压差、换气次数（ISO 5 级≥240 次 /h，ISO 7 级≥60 次 /h）、噪声（≤65dB (A)）；
选测项：微生物（医疗 / 食品行业）、防静电性能（电子行业）、漏风率（风管 / 过滤器）；
达标要求：所有检测项目需符合设计标准，若单项不达标（如局部洁净度不够），需整改后重新检测，直至全部达标。
2. 资料与文档留存
验收后需留存完整资料：设计图纸、设备说明书、施工记录、检测报告（含原始数据）、材料合格证（如过滤器、彩钢板、密封胶）；
建立设备台账：记录空调机组、过滤器、风机等核心设备的型号、安装时间、保修期限，方便后期运维。
四、日常运维阶段：长期管控，确保稳定达标
净化工程的洁净度需要长期维护，核心是 “定期清洁、系统保养、参数监控”：
1. 过滤系统维护（核心中的核心）
过滤器更换周期：
初效过滤器：1-3 个月更换一次（或压差≥0.05MPa 时）；
中效过滤器：6-12 个月更换一次（或压差≥0.1MPa 时）；
高效过滤器：2-3 年更换一次（或检测到洁净度不达标、压差≥0.2MPa 时）；
更换注意事项：更换过滤器时需关闭空调系统，避免空气倒流污染；新过滤器安装后需重新检测洁净度。
2. 日常清洁与环境管控
清洁规范：用无尘布、专用清洁剂（无残留、无颗粒）清洁地面、墙面、设备；每天清洁 1-2 次，每周深度清洁一次（用纯水擦拭高效送风口、回风格栅）；
人员与物料管理：
人员：进入洁净区需按 “更衣→洗手→风淋→进入” 流程，穿全套无尘服（帽子、口罩、手套、鞋套），禁止携带手机、饰品（易产尘）；
物料：进入洁净区的物料需经过传递窗（或风淋传递柜）清洁，外包装需在非洁净区拆除；
禁止行为：严禁在洁净区内堆放杂物、晾晒衣物，禁止非工作人员进入。
3. 参数监控与应急处理
实时监控：安装在线监测系统，实时监控洁净度、温湿度、压差，数据异常时自动报警（如压差过低时，自动调节回风阀）；
定期抽检：每月人工抽检一次关键参数（如微生物、静电电压），每半年请第三方机构做全面复检；
应急处理：
洁净度不达标：先检查高效过滤器是否破损、风管是否漏风，再排查清洁是否到位；
压差异常：调节回风阀 / 排风阀，检查门窗密封情况，若仍无效，检查风机运行状态；
设备故障：空调、风机等核心设备需配备备用机组，避免故障导致洁净区失控。